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                  艾迪西MES項目案例
                  時間:2022-08-10 09:22:16 | 來源:VLinkPlus | 作者:admin | 瀏覽次數:1491


                          艾迪西流體控制有限公司的前身 浙江艾迪西流體控制股份有限公司成立于2001年,公司簡稱“艾迪西”源自“Ideal China”前三個字母的音譯,代表公司創始人對建設“理想中國、美好人生”的執著追求。

                          公司作為全球流體控制領域的專業服務商,服務于暖通、給水、消防、水暖配件及水處理等多個市場,提供多系列、上萬種規格的閥門、管件及軟管等產品。多年來,艾迪西一直致力于研發與提供高標準流體控制產品,通過在環境、健康、安全的可持續性方面提供產品與服務,賦予人類節能、環保、健康、舒適的綠色生活。


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                         隨著業務擴展,產品的種類越來越多,制造部門在生產過程中,換模的壓力越來越大,而且計劃部門在排產時只排入庫計劃。多種因素制約下,生產就選了一條”最適宜生產”的方式-對計劃進行匯總生產。這樣就導致需要出貨的又遲遲未生產,造成該訂單交貨延期;而成品和半成品在倉庫積壓,長期占用倉庫空間,造成人力、工時、設備的浪費;因為沒有按照排產計劃生產,銷售部門也就無法得到準確的交貨時間,甚至交貨延期時也無法提前和客戶溝通;生產數據不透明,因為艾迪西是按照訂單為單位做報工,所以他對中間的生產數據及生產資源是沒有監控的到的,而且生產是訂單匯總生產,這樣報工的真實性和實時性無法保障;而且生產這邊也沒有做全程批次化管理,追蹤追溯稍顯吃力;設備利用率低,部分設備處于閑置狀態對公司資源造成較多的浪費;由于艾迪西是后制程檢驗,沒有對中間檢驗的明細數據、檢驗狀態做記錄,也會造成大量的報廢和重工。


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                          針對艾迪西的工廠現狀,我司為其制定相關的方案,根據其公司痛點,先選用最基礎的工單管理,避免生產部門對計劃做匯總生產,使其嚴格按照計劃生產,保證訂單的交貨周期及減少在制品庫存的積壓;工單管理上線后,員工報工必須嚴格按照計劃的完成情況進行報工,使其真實性和實時性得到改善,另外也會對中間生產數據及資源做數據采集,完善基礎數據。


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                          接著物料追溯管理等模塊上線使用,初步實現車間信息透明化,逐步完善計劃的執行情況;在基礎夯實后,將質量管理、設備績效等模塊逐步上線,對檢驗過程的明細數據及檢驗狀態做記錄,并且通過對產品質量實時監控進行動態分析,實現出現問題時及時報警。通過數據采集、問題分析、問題處理、經驗積累的不斷循環實現產品質量的迭代改善。建立起質量管理經驗庫,不斷優化質量標準。設備績效模塊的應用,可以實時的了解設備的狀態和設備的產能,目前艾迪西的設備的維護與保養都是采用移動采集端進行數據導入,大大減少了作業時間,及時且高效;


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                          為方便信息的傳輸,艾迪西還增加了看板功能,解決物料配送是否齊全和定點配送的問題;可以實時的看到車間訂單的完成狀況;可以既準確又快速的傳遞訂單信息及所需的物料信息,避免信息傳遞的遺漏;在改善前了解生產情況需要溝通計劃員、生產線、倉庫等部門,改善后信息抬頭可見一目了然,異常狀況突出顯示。


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                  艾迪西前期主要做的是車間數據及物料流和追蹤追溯、質量管理等功能模塊,系統上線后,通過監控數據分析,可以看到有以下幾種顯著改善:

                                ●生產透明化:

                                生產過程實時監控,實時報工,訂單進度完全透明化

                                以圖形化方式實時監控設備當前狀態 ,豐富的數據分析:訂單進度,設備績效、缺陷分析等

                                ●提升了生產效率:

                  按計劃生產,精準高效,有效的避免了盲目生產、進度不明、成本積壓和資源浪費等現象明確員工的生產任務,使員工可以準確的看到自己當天的工作任務,及所需物料,包括該工序上所需的SOP等指導性文件,以減少人員出錯率

                               數據的自動采集、分析和處理功能,基本減少員工手動填寫數據及錄入的時間。

                               ●提高了設備運行效率:

                               設備在有效的計劃排產情況下,利用率得到提升。同時,在設備出現問題以后,各級管理部門都能第一時間看到問題狀態,并及時處理,提高了設備的使用效率。

                               ●全程追溯:

                               全場批次化管理,方便找出質量問題所在,追責、持續改進

                               對每個關鍵環節進行監控與記錄,事后可追查問責到人

                               實現物料定點配送,避免生產待料停機,產能浪費

                               ●質量檢驗:

                               重視生產過程中的質量,有效地保證產品質量水平,根據數據分析,逐步完善產品質量檢驗

                               增加強制終檢,并對檢驗的明細數據、狀態做記錄


                           在實施過程中,也得益于公司高層的大力支持,配合TPS,使得系統順利上線,而且運行一段時間后,管理層實際感受到了工廠的變化,原來想要了解工廠,只能來源于報告這樣單一的形式,但是現在,他可以實時的看到生產進度等相關信息,同時,生產過程采集的數據也形成相關報表實時的反饋到管理層,為管理層做決策提供有力的數據支撐。


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